國內采用塑料熱成型工藝生產塑料杯大約始于上世紀八十年代后期，經過十幾年發展，目前已經處于鼎盛階段。無論從設備（片材生產線、熱成型機—制杯機、模具、印刷機）還是工藝已經成熟。 

從原料到制品一般分為三個階段： 

 

通常用于生產塑料杯的材料主要是：聚苯乙烯（PS）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚脂（PET）、ABS、BOPS等。根據不同客戶的包裝要求，可以分為各種顏色的單層結構HIPS、CPS(透明PS)、PP、PVC、PET、ABS、BOPS以及由一種或多種材質組成的多層復合結構。比如具有高阻隔性能的塑料杯有的就需要至少兩種材質五層的共擠復合結構。 

三個階段是： 

1.擠出塑料片材 

  這一步是將塑料原料通過“塑料片材生產線”制成連續的塑料片材。其設備一般組成是：混料系統－結晶干燥系統－單臺或多臺擠出機－換網器－熔體泵－T形機頭－三輥壓光裝置－裁邊裝置－牽引裝置―儲料裝置－卷曲收卷裝置。所制成的塑料片材厚度在0.２５mm-――２．５mm之間，寬度大約為300mm-１４００mm。 

2. 熱成型 

   熱成型是將塑料片材制成塑料杯的生產過程。熱成型是塑料加工中一種比較特殊的工藝。其特點是將片材加熱至高彈態，然后通過壓縮空氣壓力以及模具預拉伸裝置使片材貼合模具表面，冷卻、定型、剪切后得到制品。 

   由于成型時通常模具需用的空氣壓力是正壓（0.4-0.8MP），所以這種制杯工藝稱作正壓熱成型，在塑料正壓成型生產過程中使用的模具稱作“正壓塑料熱成型模具”。 

3.裝飾 

    裝飾也就是采用印刷或貼標的方法對塑料杯外表進行美化。 

                                   

 

    由于正壓熱成型模具在生產中起著舉足輕重的作用，所以對他進行正確的保養和維修至關重要。下面本人就自己的一些經驗以及參考了一些公司的相關文件談一些看法，希望對塑料熱成型行業的發展有所幫助。僅供大家參考，歡迎討論和指正。 

生產“一次性塑杯”的正壓熱成型模具目前多采用集成型和沖裁于一體的結構。 

 

 它主要有以下幾個特點： 

1、上剪板、下刀口除了起沖裁作用，有的下刀口還起成型制品邊沿的作用。 

2、上下刀口一般不動，可靈活更換型腔，一套模具可生產多種規格的塑杯。既降低了模具制造成本，還加快了換模速度，同時提高了生產效率。 

3、采用助壓模塞拉伸、壓縮空氣壓力成型。 

4、上剪板、下刀口可剪切100—500萬次。鈍了的上剪板、下刀口經磨削鋒利后，可多次使用。 

  

  因此，在“一次性塑杯”生產中，模具保養和維修的好壞直接影響生產效率和產品質量。因此對模具進行有效的保養、維護就顯得尤為關鍵。 

因此建議： 

  

 熱成型模具更好固定安裝在一臺型號與之相匹配的正壓熱成型機上。因為模具頻繁的更換不僅降低生產效率，而且模具在拆卸、存放、安裝、調試的過程無形增加了造成損傷的可能，勢必配合精度將會逐漸降低，進而影響影響產品質量和生產效率。 

   

無論進口正壓熱成型或國產正壓熱成型機（包括國產凸輪式、國產油壓式正壓熱成型機），模具的安裝、調整、拆卸等原理基本相同。 

下面的論述的安裝和調試方法是以在凸輪式正壓熱成型機為參考。 

1． 模具的安裝、調試步驟： 

    將機器的上模座安裝面、模具的上安裝面用干凈的抹布擦抹干凈，并噴涂適量的防銹油，在助壓模塞拉桿上涂抹透明色食品級的潤滑油膏。 

.將上模安裝在設備的上模座上，不要鎖緊螺栓，以方便合模時對刀口。 

•把助壓模塞提起縮進上剪口內 

•將機器下模座安裝面、模具的下模安裝面用干凈的抹布擦抹干凈，并噴涂防銹油，在模具頂桿上涂潤滑油脂。 

•將下模安裝在設備的下模座上，不要鎖緊螺栓。 

•手動盤車將下模升至成型位置（即等半徑弧面），通過調整機器上模座固定螺母

 

（粗條時用）、機器下模座的絲桿螺母或斜插板（微調時用），使上剪板與下刀口平面之間的距離為所用片材厚度的1/3—1/5。（有些可套入，與刃口和模具結構有關） 

•手動盤車至剪切位置，使下刀口進入上剪板內。 

•鎖緊上下模螺栓：先上模后下模，由內到外，前后對角上。為了保證均模具受到均衡的力，建議使用扭矩扳手，根據使用的螺絲選用適當的扭矩。。 

•正確安裝冷卻水管、氣管。 

•對于國產的凸輪設備，開機器前，應先通過調整柱塞、成型氣、吹氣、送片感應開關的起始、停止位置，來確定動作程序。 

•對油壓設備，應先確定各感應開關的起始位置，然后設定、調整各動作程序所用時間的長短。 

•對于進口的以角度控制程序的熱成型機，則應通過設定柱塞、成型氣、吹氣、送片等的起始角度和停止角度來確定動作的程序和所用時間的長短。 

•程序的粗調可以根據通常的程序控制示意圖，它是模擬了很多實際生產加工的程序總結而來，具有一定的普遍性。一般只是微調，對個別的模具才進行必要較大的調整。 

•調整助壓塞下降深度、成型氣壓壓力、送片寬度、進片寬度、出片寬度、加熱溫度、冷卻水的流量或流速，或者當用模溫控制機時，設置冷卻水的溫度。 

•一般助壓模塞下降深度（H）的確定： 

助塞下降深度（H）=成型制品的深度（H1）—2--10mm（常取3—5 mm） 

•下模的下刀口、型腔、底部頂板等的各排氣孔應保持通暢。 

•在設備無料、低速運轉的情況下或通過點動操作的方法檢查這些設置是否正確。 

•上料試車，精調機器、模具、工藝參數至正常生產。 

2．生產中的模具冷卻、保護 

•為了獲得更大可能的生產率，應盡可能保持低的模具溫度。當然，與加工塑料片材的材質、厚度有關。 

•當加工更常用的材料，如PS、PVC、PP、ABS 時16——18℃是較為典型的溫度。 

•但是模溫不能低于10℃，因為將會有冷凝水產生，影響產品質量，導致模具生銹。 

•高的溫度將降低生產效率，如ILLIG正壓熱成型設備一般規定不能超過30℃。 

•大量的冷卻水流經模具，它是決定在整個操作中是否獲得恒定溫度的關鍵。要求平均每分鐘的流量大約80升/分。 

•保持上下模體溫度的一致是相當的重要。否則，不同的熱膨脹將導致上剪板、下刀口的刃口部分迸裂，使上剪口和下刀口及導柱過早的磨損，降低了它們的壽命。 

•一般上剪板與下刀口溫差不能超過5℃。 

•如果尺寸允許，模具的頂出底應通冷卻水。一旦尺寸較小，將在冷卻底提供另外的冷卻方式。 

   •國產熱成型模具的底部目前已幾乎沒有設置冷卻水道。但經過實踐證明，通過自然冷卻，可以滿足一般的生產需求。主要原因是： 

（1） 吹杯的壓縮空氣起一部分冷卻的作用 

（2） 目前生產的產品多較小，較薄，易于冷卻 

（3） 生產速度較慢 

（4） “一次性產品”要求較低 

 

    •一般在模具的靠近加熱箱一面的上剪板模座、下刀口模座各粘貼一層3—8mm厚氈布。主要是為了防止因加熱箱的熱量向模具傳遞，造成模具前后溫度不一致（不但使模具易變形，而且影響產品的冷卻效果和質量）。 

•開機前，檢查加熱瓦（尤其上邊）是否固定可靠，清理干凈機器周圍雜物、工具等，防止在生產過程中震落，隨片材進入模具，損壞上剪板、下刀口。 

• 停機時，為防止異物掉進模具，上下模應在成型位置（等半徑弧面）處于閉合狀態。 

3．保養和潤滑 

   為了使模具處在無故障生產出始終如一的良好產品質量的狀態，必須執行定期的例行維護和保養工作。 

•模具上提供的所有潤滑點，比如加油嘴或與其相似的，應每8小時維護一次。 

•檢查直線軸承導柱導套是否有劃傷痕跡。如有，應確定劃傷的原因。 

•給直線軸承導向套每星期加潤滑脂兩次。 

•每8小時給助壓塞桿上輕涂一次食品級潤滑油脂。 

•每8小時給頂出桿上輕涂一次潤滑油脂。 

•每16小時檢查頂出桿、助壓塞拉桿的鎖緊螺母有無松動。 

•每8小時用氣槍清潔上下模體，將模具處于更低位置： 

A. 把藏匿在頂出板下的沉積物清理干凈； 

B. 將助壓塞降下來，清理干凈壓邊圈里夾雜的碎塑料。 

•每天檢查（目視）冷卻系統水壓以及水流量。當用污染較嚴重水進行冷卻時，應每三個月清洗冷卻系統一次。一旦發現污漬堆積，應在洗滌液中加入合適的溶解劑，或定期更換冷卻水。 

•每星期檢查助壓模塞的磨損情況。它們的外形會因磨損而改變并且影響成型的產品。因此，應儲備一定的備用助壓模塞。 

•每8小時檢查一次助壓模塞的松緊（如：小心鎖緊螺母松動）、高低是否一致（用水平尺）。 

 

4．模具的存放 

•模具應存放在具有空調的干燥的房間里。如果房間的空氣濕度較大，應在所有光亮的表面涂凡士林、防銹劑予以保護。 

•如果地方允許，將模具的上下兩半模體分開獨立放置。注意將助壓塞拉桿、頂桿垂直向上。用這種方法存放，可以防止模具的導向機構傾斜變形，因此模具的剪切刃口可以得到保護而不至于遭到損壞。 

•如果兩個半模不能分開放置，可將模具直立放在專用模架上，并在上剪口與下刀口中間放置一塊平直的木板，防止上下刃口因套入太深而相互磨損。 

•將模具內的冷卻水從冷卻水道、孔排除干凈（如用壓縮空氣）。尤其在冬天特別注意，當把模具存放在不防霜凍的屋子時，任何一點滯留在模具冷卻水道里的水都有可能對模具造成損害。 

 

5．維修 

•模具的上剪板刃口、下刀刃口和模具其他運動部分都容易遭受磨損。 

•為了延長刀口的使用壽命，一般將上剪口、下刀口刃口部分均加工稍長一點，以便以后能夠多磨削幾次。機器的剪切深度（俗稱凸輪高點）盡量低些，以使下刀口不致在剪切時伸進上刀口太多，減少磨損量。 

•當采用填充金屬（如焊接）的做法修補崩碎的刀口時，刃口將會變形或碎裂。為了便于維修和保證產品的質量，加工時上刀口的硬度比下刀口的硬度要小一些。上刀口一般硬度55-58HRC，下刀口一般60-65HRC。 

•根據從上剪板磨去材料的程度，模具上模體內的壓邊圈的前端可能也需要重新加工（比如磨薄一點）。無論怎樣，必須保證有足夠的空間使被彈簧頂壓的壓邊圈能夠縮回上刀板?？s回上刀板的距離至少等于機器的剪切深度（常見2.0—2.5mm，隨機器略有差異）。 

•在大多數模具中，下刀口也起部分成型的作用。所以謹記，除非塑杯的形狀、配合尺寸有變化或其他模具零件同時重新加工，下刀口才可以在高精度公差范圍內重新磨配。 

•任何影響高度的磨削也許將迫使型腔、頂出底等重新加工，以保證產品的尺寸和形狀沒有改變。 

•如果剪切刃口需要重新磨削，也同時檢查一下其他模具組件的磨損狀況。如有必要，將已磨損、不和格的予以更換。這包括所有運動零件中間的密封圈、頂桿和助壓模塞桿導套、助壓塞及起脫模作用的型腔。 

 

注意：當重新安裝一個新的上剪板時，一般建議也重新安裝導向、定位零件。 

——上模安裝新的定位銷、導套或導柱 

——下模安裝新的定位銷、導柱或導套 

•這些操作必須讓能勝任的、有經驗的人員在裝備良好的、適合維修作業的模具房內操作。

如果維修人員和工具設施不具備條件，更好將模具送回原加工廠仔細檢查修理，防止模具遭到損壞。 

 

6. 國產熱成型設備和模具需要不斷改進和提高 

  無論是進口的還是國產的“塑料正壓熱成型模具”，都沒有很好的解決潤滑和密封問題。模具內部的不良潤滑將會造成制品的污染。因此從清潔和易保養角度考慮應該采用免潤滑材料，如免潤滑軸承和導套。 

   

 

國產模具面臨的是材質的正確選用和加工精度的提高。由于受到成本競爭的壓力，刀口、剪板、助壓模塞桿、型腔選用性能低的不合適的材料或者沒有經過熱處理或者熱處理強度不夠，可更換型腔沒有經過硬質陽極氧化、噴沙處理（如鋁質型腔），有的加工精度（同心度、垂直度、圓度）不夠，在一定程度上降低了模具的使用壽命，增加了生產過程中的維修和保養難度。 

 

  

 

 另外，多數國產熱成機沒有自動調模裝置。經驗不豐富的人工調模很難保證上下模體平行，加速了剪板和刀口的磨損，降低了模具應有的壽命和精度，也降低了生產效率。